Heavy-duty coating "Hammer". Nuut van Rubber Paint
Kenmerke van die samestelling en eienskappe
Rubberverf word in 'n verskeidenheid toepassings gebruik en kan op hout-, metaal-, beton-, veselglas- en plastiekoppervlaktes aangewend word. Die verf is in verskillende kleure beskikbaar en kan op verskeie maniere aangewend word – met kwas, roller of spuit (slegs die eerste metode word gebruik wanneer motors geverf word).
Soos ander samestellings van soortgelyke gebruik gebaseer op poliuretaan - die bekendste bedekkings is Titanium, Bronecor en Raptor - word die betrokke verf op die basis van poliuretaan gemaak. Die byvoeging van polimeervinielchloried by die poliuretaanbasis verhoog die sterkte van die laag aansienlik, wat in hierdie geval nie soseer dekoratief as beskermend is nie. Veral die samestelling van vloeibare rubber, wanneer dit gedroog word, vorm 'n membraan tot 20 mikron dik op die oppervlak van die materiaal. Dieselfde voordele onderskei die Hammer-bedekking:
- Hoë elastisiteit, wat die gebruik van verf op oppervlaktes van komplekse vorms moontlik maak.
- Vogweerstand oor 'n wye temperatuurreeks.
- Inert vir aggressiewe chemiese samestellings, beide in vloeibare en gasfase.
- UV bestand.
- Weerstand teen korrosieprosesse.
- Weerstand teen dinamiese vragte.
- Vibrasie-isolasie.
Dit is duidelik dat sulke eienskappe die doeltreffendheid van die Hammer-verf vooraf bepaal vir motors en ander vervoertoerusting wat in moeilike omstandighede bedryf word.
Spesiale vullers word ook in die Hammer-bedekking ingebring, wat die dienslewe van die produk verhoog en die weerstand teen roesvorming verhoog.
Werkingsmeganisme en toepassingsvolgorde
Alle verbindings van die Rubber Paint-klas is in werklikheid onderlaag wat moontlike oppervlakporieë bedek waar vog kan ingaan. Die teenwoordigheid van chloorsoute in vullers gee die verf verhoogde weerstand teen korrosie in vogtige klimate - 'n kwaliteit wat nie kenmerkend is van baie tradisionele bedekkings nie. Dit is waar, na toediening kry die oppervlak 'n mat kleur.
Die tegnologie vir die behandeling van motors met 'n beskermende laag Hammer wissel na gelang van die hoeveelheid werk. Byvoorbeeld, in industriële toepassings word die verf in 'n menger gegooi en deeglik gemeng om te verhoed dat die produk, wat 'n aansienlike digtheid het, uitsak. Roer word uitgevoer totdat 'n homogene toestand verkry word. Vir klein gebruiksvolumes is dit genoeg om die houer 'n paar keer kragtig te skud.
Verfhamer vir motors word in ten minste twee stappe aangewend, met 'n dikte van elke laag van ten minste 40 ... 60 mikron. Met die kontakmetode van toediening is dit raadsaam om 'n gereedskap met 'n keramiekbedekking te gebruik, wat gekenmerk word deur 'n lae vogabsorpsiekoëffisiënt. Die uithardingstyd is minimaal en die opbrengsverhouding nader 100%. Na elke behandeling moet die oppervlak vir 30 minute gedroog word, waarna die volgende laag aangebring moet word. Finale droog word vir ten minste 10 uur uitgevoer. Met 'n gemiddelde laagdikte van 50 mikron is die spesifieke verbruik van Molotverf ongeveer 2 kg per 7 ... 8 m2.
Die raklewe van die produk is nie meer as ses maande nie. Wanneer die sperdatum vir berging nader, wanneer die produk verdik het, is dit moontlik om tot 5 ... 10% dunner by die Rubber Paint-klassamestellings te voeg (maar nie meer as 20%).
Die behandeling van die voorheen skoongemaakte en gedroogde oppervlak moet met rubberhandskoene uitgevoer word. Die toedieningsproses moet eweredig en vinnig uitgevoer word sodat alle kante van die oppervlak gelyktydig droog word en nie borrels van die nat rubberbedekking bevat nie. Vir die beskerming van korrosie van klein dele, word hulle behandel deur dit in 'n houer met 'n gereed-vir-gebruik samestelling te laat sak.
As die behandeling met 'n beskermende laag Hammer in professionele toestande uitgevoer word, is dit nodig om gelei te word deur die volgende aanwysers van die kwaliteit van die voltooide oppervlak:
- Termiese weerstand van die buitenste laag, °C, nie minder nie as 70.
- Shore hardheid - 70D.
- Digtheid, kg / m3, nie minder nie as 1650.
- Waterabsorpsiekoëffisiënt, mg/m2, nie meer nie - 70.
Alle toetse moet uitgevoer word volgens die metodologie wat in GOST 25898-83 gegee word.
